Prozessablauf

Materialfluss

Der Materialfluss ist eindeutig anhand des Prozessflusses definiert. Das Material durchläuft die Halle im Uhrzeigersinn. An den Prüfplätzen wird grundsätzlich von links nach rechts gearbeitet. So ergibt sich ein logischer und eindeutiger Fluss vom Ein- zum Ausgang. Die Bereitstellungsflächen sind eindeutig markiert und betitelt. Zusammen mit der Auszeichnung der Ware durch die Warenbegleitkarten ist so der Ausschluss der Verwechslung von ungeprüfter und geprüfter Ware garantiert. Der interne Ablauf basiert auf Ihren Vorgaben. Auch die Mess- und Prüfmethoden werden bei der Prozessabnahme (Lieferantenaudit) gemeinsam festgelegt.

Materialerfassung und Auszeichnung

Erster operativer Schritt bei der Annahme ist die Identifikationsprüfung. Die Ware wird auf Menge und Typ unter anderem anhand der Begleitpapiere geprüft. Die externen Begleitpapiere weisen die Anlieferung aus. Deren Informationen werden in das EDV-System eingegeben. Im System erfassen wir die Warenannahme mit einem sogenannten »internen Auftrag« und einer Auftragsnummer. Jede einzelne Anlieferung bekommt einen eigenen internen Auftrag, der diese eindeutig ausweist und bis zum Versand reicht. Die Chargentrennung wird durch den internen Auftrag sicher gestellt.
Die Begleitkarten des internen Auftrags enthalten unter anderem den Barcode. Der Prüfer scannt diesen an seinem Prüfplatz ein und identifiziert somit das Gebinde an dieser Position.
Am Schluss werden alle internen Warenbegleitkarten durch die Warenausgangsbegleitkarte (angelegt nach Kundenwunsch) ersetzt. Diese externe Begleitkarte bleibt am Schluss am KLT (Kleinladungsträger) und ist für den Auftraggeber bestimmt.

Prüfauftrag

Bei der Generierung des Prüfauftrags wird der Prozessablauf festgelegt. Im System wird untersucht, ob der Prüfauftrag in seiner Art bereits vorhanden ist oder mit notwendigen Ergänzungen versehen werden muss. Sonst wird ein Prüfauftrag neu erstellt in dem folgende Bestandteile festgelegt werden:
Leistungsumfang (z.B. Sichtprüfung, Maßprüfung, Nacharbeit, Verpackung nach gewünschter Verpackungsvorschrift) und Fehlerkatalog. Die Buchung wird dann über den Prüfauftrag freigeschaltet.

Fehlerkatalog

Der Prüfer untersucht die Artikel gemäß Prüfauftrag und Fehlerkatalog. Dieser enthält eine exakte Beschreibung aller durch den Kunden definierten Fehlertypen.
Der Fehlerkatalog wird zentral im EDV-System verwaltet und kann im Prozessverlauf ergänzt werden. Der Fehlerkatalog bekommt dann normgerecht eine neue Versionsnummer. Vorteil der zentralen Verwaltung: Jeder Prüfplatz verfügt immer automatisch über die neueste Version, die am Monitor einsehbar ist.

Personeneinweisung

Alle Prüfer werden intern nach einem standardisierten Prozess optimal geschult, bevor sie ihre Arbeit aufnehmen. Solch eine teilespezifische Schulung kann z.B. die Messung oder Sichtprüfung eines bestimmten Artikels enthalten. Nach bestandener Prüfung wird im System hinterlegt, für welchen Artikel und dessen Prüfungen die Person nun frei gegeben ist.
So überwacht das System automatisch bei Beginn eines Prüfauftrags, ob der Prüfer für den jeweiligen Prüfschritt qualifiziert ist und gibt diesen gegebenenfalls frei.

Personenfreigabe

Die Freigabe eines Prüfers geschieht in Form eines internen Audits mit einer Validierungsschleife inkl. Prüfung. Im Validierungsauftrag wird alles, ähnlich wie beim Prüfauftrag, dokumentiert. Dieser Ablauf ist fest in einer internen Verfahrensanweisung definiert und dient als normgerechter Nachweis für Lieferantenaudits bzw. ISO-Zertifikat 9001.

Prüfplatz und Identifikation

Der Prüfer holt sich das Gebinde aus der Bereitstellungsfläche des Warenannahmebereichs. Erster Schritt am Prüfplatz: Er meldet sich und seine Ware im System per Barcode-Scan an, somit ist die Identifikation der zu bearbeitenden Box abgeschlossen. Danach erfolgt mit Hilfe des im System hinterlegten Prüfauftrags die systematische Abarbeitung der Box mit allen vorgesehenen Einzelschritten. Sobald das Gebinde gefüllt ist, druckt der Prüfer eine Einzelwarenbegleitkarte und befestigt diese sofort an dem Warenträger. Je nach Kunde können das Gestelle, Kartons, Setzbretter, Schäferkästen o.ä. sein.

Die Prüfung eines »NIO-Teils« (nicht in Ordnung) und Fehlerauswertung

Der freigegebene Prüfer entdeckt einen Fehler, quittiert diesen per Eingabemaske im System. Das System registriert und ordnet diesen Fehler der Charge zu. Es wird direkt am Arbeitsplatz eine Labelkarte mit Artikelnummer, FA-Nummer, Fehlernummer, Charge und evtl. Barcode ausgedruckt.
Das fehlerhafte Teil wird dadurch eindeutig identifiziert und zusätzlich optisch getrennt. Die automatisierte Erfassung der Fehler wird im System immer auf dem aktuellen Stand gehalten. Eine Fehlerauswertung ist so jederzeit vom Kunden abrufbar. Durch den automatisierten Ablauf bleibt die Fehlerauswertung immer aktuell. Auf Wunsch können Sie den aktuellen Status als zusätzliche Unterstützung anfordern. So sind Veränderungen im Verlauf, z.B. der Fehlerquoten oder -typen, sehr gut überprüfbar. Auf Wunsch können wir bei Ihnen vor Ort die Analyse im Fertigungsprozess fortsetzen und intensivieren.

Kommissionierung

Wir befolgen gerne Ihre spezifischen Verpackungsvorschriften. Die Vorkommissionierung am Prüfplatz in kundenspezifische Montageträger sorgt so für eine nahtlose Folgeverarbeitung.

Auslieferung

Externe Auszeichnungskarten werden ausgedruckt und angebracht. Die Informationen dazu kommen automatisiert vom System. Die Bereitstellung der Fertigware für den Versand erfolgt in der Prüfhalle und somit räumlich getrennt von der ungeprüften Ware.